Η διαδικασία παραγωγής ορείχαλκου είναι μια πολύπλοκη και λεπτή διαδικασία παραγωγής, από την προετοιμασία των πρώτων υλών μέχρι την επιθεώρηση ποιότητας του τελικού προϊόντος, κάθε βήμα είναι κρίσιμο. Το παρακάτω είναι μια λεπτομερής ανάλυση της διαδικασίας παραγωγής ορείχαλκου.
Πρώτον, η παραγωγή ορειχάλκινων σωλήνων ξεκινά με την προετοιμασία των πρώτων υλών. Αυτό το βήμα περιλαμβάνει την επιλογή υψηλής ποιότητας κράματα ορείχαλκου, τα οποία συνήθως αποτελούνται από χαλκό και ψευδάργυρο ως κύρια συστατικά και μπορεί να περιέχουν μικρές ποσότητες άλλων στοιχείων για τη βελτίωση των μηχανικών τους ιδιοτήτων και της αντοχής στη διάβρωση. Η επιλογή του κράματος ορείχαλκου εξαρτάται από τη χρήση και τις απαιτήσεις του τελικού προϊόντος. Για παράδειγμα, οι εφαρμογές που απαιτούν υψηλή αντοχή και καλή αντοχή στη διάβρωση ενδέχεται να απαιτούν υψηλότερο ποσοστό ψευδαργύρου ή άλλων στοιχείων κράματος.
Μόλις επιλεγεί ένα κατάλληλο κράμα από ορείχαλκο, πρέπει να λιώσει και να πραγματοποιηθεί. Αυτό το βήμα συνήθως διεξάγεται σε περιβάλλον που προστατεύεται από αέριο για να αποτρέψει την οξειδωτική ορείχαλκο κατά τη διάρκεια της διαδικασίας τήξης. Η θερμοκρασία τήξης ρυθμίζεται συνήθως πάνω από το σημείο τήξης του ορείχαλκου για να διασφαλιστεί ότι το κράμα είναι εντελώς λειωμένο. Ταυτόχρονα, η χρήση της προστασίας του αερίου (π.χ. αδρανές αερίου) εμποδίζει τον ορείχαλκο να αντιδράσει με οξυγόνο στον αέρα και σχηματίζοντας ανεπιθύμητα οξείδια. Μόλις ολοκληρωθεί η τήξη, το υγρό ορείχαλκου διατηρείται εντός ενός ορισμένου εύρους θερμοκρασίας για να εξασφαλιστεί ομοιομορφία και ρευστότητα.
Στη συνέχεια, ο τετηγμένος ορείχαλκος τροφοδοτείται σε μια οριζόντια μηχανή συνεχούς χύτευσης για συνεχή χύτευση. Η συνεχής χύτευση είναι μια μέθοδος χύτευσης λιωμένου μετάλλου απευθείας σε ένα συνεχές μπιλιάρδο. Στην παραγωγή σωλήνων ορείχαλκου, η συνεχής μηχανή χύτευσης ρίχνει το τετηγμένο υγρό ορείχαλκου σε ένα συνεχές καλούπι, το σχήμα του οποίου καθορίζει το σχήμα και το μέγεθος του τελικού σωλήνα ορείχαλκου. Καθώς το υγρό ορείχαλκου ψύχεται και στερεοποιείται, σχηματίζει σταδιακά ένα συνεχές σωλήνα χαλκού. Αυτό το βήμα απαιτεί ακριβή έλεγχο της ταχύτητας χύτευσης και του ρυθμού ψύξης για να εξασφαλιστεί η ποιότητα και η ομοιομορφία του Billet.
Μετά την ολοκλήρωση της συνεχούς χύτευσης, η επιφάνεια του χάλκινου σωλήνα μπορεί να έχει κάποια ελαττώματα, όπως ρωγμές, εγκλείσματα ή ανομοιογενή επιφάνεια. Ως εκ τούτου, απαιτείται άλεση των κενών σωλήνων χαλκού για την απομάκρυνση αυτών των επιφανειακών ελαττωμάτων. Η άλεση είναι μια μέθοδος αφαίρεσης του υλικού περιστρέφοντας ένα εργαλείο, το οποίο εξομαλύνει αποτελεσματικά την επιφάνεια του κενού του σωλήνα χαλκού κατά την προετοιμασία για τα επακόλουθα στάδια κατεργασίας.
Μετά την ολοκλήρωση της άλεσης, τα κενά του χαλκού εισέρχονται στο πλανητικό κύλινδρο τριών κυλίνδρων. Σε αυτό το βήμα, ο κενός σωλήνας χαλκού γυρίζεται από τρία περιστρεφόμενα ρολά για να μειώσει τη διάμετρο του και να αυξήσει το πάχος του τοιχώματος. Το πλανητικό κύλινδρο τριών κυλίνδρων είναι μια μέθοδος κύλισης υψηλής απόδοσης, η οποία μπορεί να ολοκληρώσει ταυτόχρονα σε πολλαπλές κατευθύνσεις σε μία επιχείρηση, βελτιώνοντας έτσι την αποτελεσματικότητα της παραγωγής και την ποιότητα του προϊόντος. Κατά τη διάρκεια της διαδικασίας κύλισης, ο ακριβής έλεγχος των κυλίνδρων και η αποτελεσματική λειτουργία του συστήματος λίπανσης είναι απαραίτητοι για να εξασφαλιστεί η ομοιομορφία και η ποιότητα της επιφάνειας του σωλήνα χαλκού.
Μετά την τροχιά, τα κενά του σωλήνα χαλκού είναι περιτυλιγμένα σε γραμμή για επακόλουθη τέντωμα και επεξεργασία. Η συσσώρευση της γραμμής είναι μια μέθοδος εκκαθάρισης συνεχούς υλικού σε πηνία που εξοικονομεί χώρο και αυξάνει την παραγωγικότητα. Κατά τη διάρκεια της διαδικασίας περιέλιξης, η ένταση και η ταχύτητα του περιέλιξης πρέπει να ελέγχονται με ακρίβεια για να αποφευχθεί η παραμόρφωση ή η βλάβη στο κενό του σωλήνα χαλκού.
Στη συνέχεια, το μπιλιάρδο του χαλκού εισέρχεται στο στάδιο του τριπλού συνιδρυτικού. Αυτό το βήμα περαιτέρω ρίχνει το μπιλιάρδο και αυξάνει το πάχος και τη δύναμη του τοιχώματος μέσω πολλαπλών εργασιών τέντωμα. Το Triple Tandem Co-Stretching είναι μια μέθοδος τεντώματος πολλαπλών σταδίων όπου η αναλογία τεντώματος μειώνεται σε κάθε στάδιο για να εξασφαλιστεί η ομοιομορφία και η σταθερότητα του σωλήνα χαλκού. Κατά τη διάρκεια της διαδικασίας τέντωμα, η ταχύτητα τάνυσης και ο λόγος πρέπει να ελέγχονται με ακρίβεια για να αποφευχθεί η ρωγμή ή το κάταγμα του σωλήνα χαλκού.
Μετά την έκταση των τριών διαδοχικών αρθρώσεων, ο σωλήνας χαλκού εισέρχεται στο στάδιο του δίσκου. Αυτό το βήμα εκτείνεται περαιτέρω και ισιώνει τον σωλήνα χαλκού μέσω μιας μηχανής δίσκου. Το μηχάνημα τεντώματος δίσκου χρησιμοποιεί ένα ζεύγος περιστρεφόμενων δίσκων για να συγκρατήσει και να τεντώσει τον σωλήνα χαλκού, ενώ είναι ισιωμένο για να εξασφαλίσει ευθεία και διαστάσεων ακρίβεια. Κατά τη διάρκεια της διαδικασίας τέντωμα και ευθυγράμμιση, η δύναμη τεντώματος και η γωνία ίσιωμα πρέπει να ελέγχονται με ακρίβεια για να ληφθεί ο καλύτερος σωλήνας χαλκού.
Μετά το τέντωμα και την ισορροπία, οι σωλήνες χαλκού πρέπει να ανιχνεύονται και να έχουν το μέγεθος. Η ανίχνευση ελαττωμάτων είναι μια μέθοδος ανίχνευσης εσωτερικών και επιφανειακών ελαττωμάτων σε σωλήνες χαλκού με μη καταστρεπτικές μεθόδους δοκιμών όπως υπερηχητικό ή ρεύμα ρεύματος. Μπορεί να ανιχνεύσει αποτελεσματικά ρωγμές, εγκλείσματα και άλλα ελαττώματα σε σωλήνες χαλκού για να εξασφαλίσει την ποιότητα και την αξιοπιστία τους. Η επεξεργασία με κόψιμο, από την άλλη πλευρά, περιλαμβάνει την κοπή των σωλήνων χαλκού σε καθορισμένα μήκη ανάλογα με τις απαιτήσεις των πελατών. Αυτό το βήμα απαιτεί ακριβή έλεγχο της θέσης κοπής και της ακρίβειας κοπής για να διασφαλιστεί ότι οι διαστάσεις του σωλήνα χαλκού πληρούν τις απαιτήσεις σχεδιασμού.
Μετά την ανίχνευση και το μέγεθος του ελαττώματος, ο σωλήνας χαλκού εισέρχεται στο φωτεινό στάδιο ανόπτησης. Η φωτεινή ανόπτηση είναι μια μέθοδος θέρμανσης χαλκού σωλήνων σε μια ορισμένη θερμοκρασία σε μια προστατευτική ατμόσφαιρα και τη διατήρησή της για ένα ορισμένο χρονικό διάστημα, προκειμένου να απομακρυνθούν οι εσωτερικές τάσεις και να βελτιώσουν την πλαστικότητά τους. Η θερμοκρασία ανόπτησης είναι συνήθως μεταξύ 250 μοιρών και 350 βαθμών, ανάλογα με τη σύνθεση κράματος και το μέγεθος του σωλήνα χαλκού. Η έντονη διαδικασία ανόπτησης απαιτεί ακριβή έλεγχο των ρυθμών θέρμανσης και ψύξης για να επιτευχθεί τα καλύτερα αποτελέσματα ανόπτησης.
Μετά την ολοκλήρωση της ανόπτησης, ο σωλήνας χαλκού εισέρχεται στο στάδιο του συν-φλερτ. Το φινίρισμα της άρθρωσης είναι μια μέθοδος απομάκρυνσης του οξειδωμένου δέρματος, του πετρελαίου και άλλων ρύπων από την επιφάνεια του σωλήνα χαλκού με μηχανικές ή χημικές μεθόδους. Μπορεί να βελτιώσει αποτελεσματικά την επιφάνεια της ποιότητας του χαλκού σωλήνα, καθιστώντας το πιο γυαλισμένο και όμορφο. Κατά τη διάρκεια της διαδικασίας τελείωσης, είναι απαραίτητο να επιλέξετε την κατάλληλη μέθοδο φινιρίσματος και τις παραμέτρους της διαδικασίας για να διασφαλίσετε την ποιότητα και τη συνοχή του σωλήνα χαλκού.
Τέλος, ο σωλήνας χαλκού πλαστικοποιείται και συσκευάζεται μετά από επιθεώρηση ποιότητας. Η επιθεώρηση ποιότητας περιλαμβάνει ολοκληρωμένες δοκιμές του μεγέθους, του σχήματος, της ποιότητας της επιφάνειας, της χημικής σύνθεσης και των μηχανικών ιδιοτήτων του σωλήνα χαλκού. Μόνο σωλήνες χαλκού που πληρούν τα πρότυπα ποιότητας μπορούν να γίνουν αποδεκτά ως τελικά προϊόντα. Η πλαστικοποίηση και η συσκευασία έχουν σχεδιαστεί για να προστατεύουν τους σωλήνες χαλκού από την οξείδωση, τη διάβρωση και άλλες ζημιές, διευκολύνοντας τη μεταφορά και την αποθήκευση τους. Το υλικό πλαστικοποίησης είναι συνήθως ένα πλαστικό φιλμ όπως το πολυαιθυλενικό ή το πολυβινυλοχλωρίδιο, ενώ η μέθοδος συσκευασίας επιλέγεται ανάλογα με το μέγεθος και την ποσότητα των σωλήνων χαλκού.
